注塑模具的加工精度，是遵循管控逻辑的。
当下注塑件的轮廓达标率，其实是由无数个前期检测管控细节决定的。
当下我们对光幕的调试精度，当下我们的每一个管控动作，则会决定后续模具的量产合格率。
这是一种必然的管控关联。
当我们敬畏管控规范，尊重精度标准，我们遵循轮廓测量光幕的应用准则开展工作，那么产品瑕疵率只会越来越低，生产流程会越来越顺。
想提升注塑模具加工质量，想让注塑件轮廓测量光幕发挥管控效能，做好以下这几点非常的重要，做到了任何的一点，都足够优化质量管控流程：
1、持续的光幕精度校准。
注塑件规格迭代太快，如果我们不懂得持续校准光幕参数，我们就会落后于质量标准，轮廓检测误差就会越来越大。
如果我们持续的光幕精度校准，我们就能够在规格迭代的大趋势中，精准把控模具加工偏差，我们的质量管控就会越来越高效。
2、持续的模具状态联动监测。
监测到位，质量可控。
做好联动监测，不仅保障当下注塑件轮廓精度，还能提前发现模具磨损、变形等潜在问题。
大部分注塑生产工况复杂，模具损耗速率快，我们每天坚持联动光幕监测模具状态、排查偏差，持续下去，我们积累的生产稳定性就会越来越强。
当我们遇到注塑件轮廓瑕疵，甚至模具出现异常损耗，精准的联动监测基础，也会帮助我们快速定位问题、恢复合格生产。
光幕与模具，是相辅相成的。
我们今天做好监测守护模具精度，到了他日，稳定的模具也会助力我们应对多规格注塑需求。
监测与保障，往往是相互的。
这就是其中的管控关联。
3、愿意去分享自己的管控实操经验。
当我们有光幕校准的精准心得，遇到高效的模具偏差排查技巧，我们愿意去分享给身边的管控团队，那么整个注塑车间的质量水平就会越提越高。
复杂注塑件的轮廓质量管控，往往不是一个人就可以做好的，而是需要整个团队的协作，需要经验互通。
一个人的管控经验，往往是有限的。
当我们愿意去分享自己的好经验，别人也会回馈新的优化方法，甚至可以达成流程协同，最终实现管控效率与产品质量双提升。
我们善于分享管控经验，不仅不会损失什么，反而能收获更完善的质量方案。
积累的实操经验，流动了，才会发挥最大的质量管控价值。
